由于煉油催化裂化裝置沉降器至分餾塔之間的油汽管線在生產(chǎn)過程中，油汽管線內(nèi)壁容易結(jié)焦，因此要定期進行清洗。而使用高壓清洗機清洗油氣管線具有清洗速度快、質(zhì)量好、無粉塵、無污染、工期短、費用低等諸多優(yōu)點，目前已成為各大煉油廠的首選清洗方案。詳情請參照《煉油廠催化裝置油氣管線傳統(tǒng)清洗方法與高壓清洗機清洗方法的優(yōu)缺點比較》。

 

北京德高潔清潔設(shè)備有限公司自從對煉油廠催化裝置油氣管線清洗項目立項以來，經(jīng)過實施方案的制定、工裝的設(shè)計、裝備的研制、器材的準備、工廠的試驗，歷經(jīng)數(shù)月，克服了種種難題，最終自主設(shè)計了一套煉油催化裝置油氣管線清洗方案，該清洗方案經(jīng)過國內(nèi)多家煉油廠應(yīng)用，均取得了令人滿意的效果。之前我們介紹了《高壓清洗機清洗煉油廠催化裝置油氣管線的工藝流程介紹》，以下主要介紹高壓清洗機在煉油催化裝置油氣管線的清洗方案改善。

 

 

1、在實施的清洗方案中，首先確定的就是高壓清洗機的壓力及流量，我公司經(jīng)過大量試驗，最終確定了兩款型號主機，分別為DP 900/73EM和DJS 1400/109EM。

 

 

DP 900/73EM電動高壓清洗機壓力為900 bar，流量為73 L/min；DJS 1400/109EM電動高壓清洗機壓力為1400 bar，壓力為109 L/min。

 

2、清洗頭壓力等級和高壓泵壓力等級相適應(yīng)并運轉(zhuǎn)可靠。

 

3、腳踏控制閥壓力等級和高壓泵壓力等級配套且滿足控制要求。

 

4、腳踏控制閥前后高壓軟管壓力等級和高壓泵壓力等級對應(yīng)，內(nèi)徑為10 mm。為減少壓力損失，方便作業(yè)，縮短清洗時間，上水管可采用內(nèi)徑為12 mm的厚壁鋼管，固定在裝置框架上，將高壓水直接引至56米標高平臺處，再用短的高壓軟管與腳踏閥聯(lián)接。

 

5、清洗用雙噴嘴采用了13°角，直徑為1.2 mm、1.5 mm或1.75 mm的硬質(zhì)合金噴嘴。

 

6、為簡化工藝和工裝，縮短工期，可在頂部彎頭處開孔引入清洗噴頭，底部彎頭處開孔排渣。

 

7、油氣管線上下水平段的清洗，視其長短可采用手工清洗或是設(shè)置專用工裝自動清洗。

 

8、視結(jié)焦厚度和硬度的大小、清洗的難易，確定清洗噴頭在清洗范圍內(nèi)往復(fù)的頻率，定點清洗的時間以及清洗噴頭升降(進退)的速度與距離。

 

北京德高潔清潔設(shè)備有限公司目前已為多家煉油廠共計20余套催化裂化裝置提供了數(shù)十臺高壓清洗機用以解決上述問題，均取得了令人滿意的效果。